水泥磨的處理能力在每小時6.5-135噸之間，在生產(chǎn)過程中，由于一些原因會導(dǎo)致產(chǎn)量降低，下面就談?wù)勊嗄ヅ_時產(chǎn)量低的8個原因及8個解決方法。

1、水泥磨臺時產(chǎn)量突發(fā)性或階段性低的原因

（1）物料變化引起臺時產(chǎn)量大幅波動物料易磨性突然變差。據(jù)資料顯示，當熟料的相對易磨性系數(shù)從1.02降到0.92時，磨機臺時產(chǎn)量下降1.5噸以上，熟料中含有黃心料和欠燒料。黃心料和欠燒料很容易黏附于研磨體和襯板表面，形成緩沖墊層，大大影響粉磨效率。這種熟料可使磨機臺時產(chǎn)量下降10%~20%，物料中含有大塊。磨內(nèi)研磨體數(shù)量最大值，是根據(jù)常規(guī)情況的最大入磨物料粒度而確定的，對非正常情況下的大塊物料破碎能力明顯不足，所以必須大幅度減少喂料量、延長物料在磨內(nèi)的停留時間，這樣才能保證水泥的細度。這些物料可使水泥磨臺時產(chǎn)量突然下降10%~20%。

（2）通風變差由于袋式除塵器清灰不力、風機風葉磨損嚴重、風機和電機的傳動皮帶松動、風管積灰等原因引起磨內(nèi)通風變差時，會使磨機臺時產(chǎn)量突然下降。當物料水分偏大而磨機通風不良時，磨內(nèi)水蒸氣排放困難，導(dǎo)致潮濕細粉堵塞隔倉板和出料篦縫，降低了單位時間內(nèi)物料的通過量及流速。這些研磨體在研磨物料時由于靜電原因，還會在襯板工作表面附層形成緩沖墊層，導(dǎo)致研磨體對物料的沖擊破碎能力大大減弱。同時，物料水分變大，堵塞雙層隔倉板和出料篦板，影響磨內(nèi)通風，磨機臺時產(chǎn)量可下降17%左右，粉磨電耗上升。

（3）入磨物料水分增大物料水分多少直接影響配料的準確性和磨機產(chǎn)量及電耗，如果濕物料摻量比例較大，有可能導(dǎo)致“飽磨”或?qū)?nèi)襯板粘上一層厚厚的料層，要被迫進行停磨處理。一般來說，綜合水分每增加1%，磨機臺時產(chǎn)量下降8%~10%；當綜合水分＞5%時，磨機將無法進行粉磨作業(yè)。

（4）水泥細度指標降低細度指標降低、細度平均值下降，立即會引起磨機臺時產(chǎn)量下降。在一定條件下，球磨機的產(chǎn)量與水泥細度成反比。

（5）包球和糊磨當發(fā)生包球和糊磨現(xiàn)象時，磨機臺時產(chǎn)量將大幅度下降。尤其是糊磨時臺時產(chǎn)量更低，而包球時還會出現(xiàn)細度值偏大問題。

（6）研磨體裝載量過少一般確定的裝載量都允許有一定的波動范圍，以適應(yīng)研磨體補加周期內(nèi)裝載量從多到少的需要。在此范圍內(nèi)，磨機臺時產(chǎn)量波動不大，但如果不及時補加研磨體，當裝載量降到一定程度后，臺時產(chǎn)量將大幅下降，特別是一倉更為明顯（當然二倉、三倉也不能忽視）。如椎2.6×13.0m開路水泥磨第一倉裝載量從21噸降到18噸時，磨機臺時產(chǎn)量要下降3噸以上。

（7）研磨體竄倉當隔氣板之間有大縫或篦板連接螺絲斷裂時，會發(fā)生研磨體竄倉現(xiàn)象。竄倉后的研磨體級配被打亂了，粉磨效率大幅度降低。與此同時，隔倉板的作用也大大減弱（或失去），必須通過減少喂料量才能滿足水泥細度要求。因此，一旦發(fā)生研磨體竄倉現(xiàn)象，應(yīng)及時進行清倉處理。

（8）研磨體清倉不及時清倉不及時，倉內(nèi)小規(guī)格研磨體增多，級配變得不合理，平均球徑下降到一定程度，可使磨機臺時產(chǎn)量下降5%~10%。

2、水泥磨臺時產(chǎn)量低的解決方法

（1）使用水泥助磨劑在粉磨過程中加入少量的水泥助磨劑，可以提高粉磨效率，有利于球磨機優(yōu)質(zhì)、節(jié)能、高產(chǎn)。筆者所在企業(yè)自使用水泥助磨劑以來，球磨機增產(chǎn)幅度穩(wěn)定在10%以上，單產(chǎn)電耗可降低10%左右，增加混合材摻量5%左右。

（2）控制入磨物料水分及溫度對混合材進廠水分應(yīng)嚴格控制、認真審查，并將入磨物料溫度嚴格控制在工藝要求范圍內(nèi)。為確保磨機臺時產(chǎn)量穩(wěn)定，入磨物料綜合水分應(yīng)≤1%。

（3）控制入磨物料的易磨性為確保入磨物料的易磨性，一是要盡可能生產(chǎn)易磨性好的熟料，二是要選用活性好和易磨性好的混合材。

（4）控制好磨內(nèi)通風為確保磨內(nèi)通風的良性循環(huán)，在正常生產(chǎn)情況下，應(yīng)定期清理所有通風管道。除塵器每周清理1次，庫滿停機就進行清理。選粉機通風，要合理調(diào)整好選粉效率，確保磨機產(chǎn)量和質(zhì)量的穩(wěn)定提高。實踐證明，開流磨磨內(nèi)風速應(yīng)控制在1.0~1.2m/s，圈流磨應(yīng)控制在0.8~1.0m/s，經(jīng)驗公式為Q=400G。式中，Q為球磨機通風量（m3/h），G為球磨機產(chǎn)量（t/h），400為經(jīng)驗系數(shù)。

（5）及時調(diào)整研磨體級配一是在設(shè)備配置允許的情況下，適當增加球段裝載量；二是研磨體規(guī)格和數(shù)量的補充，主要視研磨體材質(zhì)、磨機產(chǎn)量和質(zhì)量以及運轉(zhuǎn)時間而定；三是根據(jù)實測粉磨每噸產(chǎn)品研磨體消耗量，確定補充研磨體數(shù)量；四是根據(jù)日常生產(chǎn)中磨機電流變化、磨音高低、磨機產(chǎn)量和質(zhì)量的變化來補充研磨體；五是定期檢查倉內(nèi)研磨體破損情況，當鋼球破損較多時，應(yīng)清倉重新級配。一般情況下，一倉可采用3~4級配球，細磨倉2~3級即可。球倉清倉一倉尤為重要，清倉周期應(yīng)視球段質(zhì)量而定，最長不宜超過6個月。

（6）控制成品細度在生產(chǎn)質(zhì)量控制中，對水泥細度的控制主要采用篩析法和水泥比表面積法。0.08mm篩余量應(yīng)控制在2.5%～3%范圍，水泥比表面積應(yīng)控制在360～375m2/kg范圍。

（7）嚴格控制入磨物料粒度一是采取“多破少磨”的方法，使入磨物料粒度保持在內(nèi)控標準以下；二是對混合材粒度進行控制及跟蹤調(diào)整，真正做到各種物料粒度合理化入磨。

（8）強化管理一是建立和完善績效考核制度，使崗位員工的收入與產(chǎn)量、質(zhì)量、電耗等掛鉤；二是加強員工業(yè)務(wù)素質(zhì)培訓(xùn)，不斷提高操作人員的操作技能；三是不斷改善工藝技術(shù)，確保磨機優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗。