我國錫礦資源豐富，多數(shù)以氧化錫的形式存在，因此研究與探討氧化錫的選礦工藝具有非常重要的意義。但是現(xiàn)行的氧化錫選礦工藝仍存在很多問題，某氧化錫選礦廠通過分析原因，另設(shè)計(jì)了一套較合理的工藝流程，供大家學(xué)習(xí)參考。

一、現(xiàn)行選礦工藝存在的根本問題

現(xiàn)行選礦工藝存在的問題是多方面的，根本的是磨礦，其他方面的問題，例如粗、細(xì)中礦相混、不同粒度的礦粒群在選別過程中的互相干擾等，在一定程度上都取決于磨礦效果，磨礦效果好，這些問題都會(huì)得到相應(yīng)的減輕。

磨礦的目的是，在保證主要目的礦物少過磨的前提下，得到充分的單體解離，而且較為理想的是，單體錫石大部分集中于74～37微米級(jí)。目前氧化錫礦選廠的磨礦作業(yè)，磨不細(xì)與過磨細(xì)同時(shí)存在，以磨不細(xì)為主，+74微米的結(jié)合體，其錫分布占原礦錫的3.93%～8.17%，過磨細(xì)的新生-10微米，其錫分布占原礦錫的2.02%～4.79%。從而不同程度地影響了精礦中錫的回收率，造成這種情況的根本原因是：

氧化錫礦中的錫石，按其嵌布特征可大體分為兩部分，一部分嵌布在比重較大的鐵礦物中，一般粒度較細(xì)比較難磨，即使細(xì)磨也難使其充分單體解離；一部分嵌布在比重較輕的脈石礦物中，一般粒度較粗較易磨。

現(xiàn)行磨礦流程，沒有按難易分別入磨，因而不能兩者兼顧，該磨細(xì)的磨不細(xì)，不該磨細(xì)的卻磨得過細(xì)，這種情況不利于后面的分級(jí)脫泥，以至分級(jí)脫泥環(huán)節(jié)多，工藝流程復(fù)雜，進(jìn)而影響各選別段的作業(yè)回收率。若根據(jù)錫石嵌布特征、回收的難易分支處理，錫回收率會(huì)得到較大的提高。

二、新的選礦工藝流程

根據(jù)氧化錫礦的礦石特征，以及現(xiàn)行選礦工藝流程存在的問題，結(jié)合多年來國內(nèi)外的科研單位，該選礦廠對(duì)氧化錫礦選礦工藝流程及新設(shè)備的研究成果，進(jìn)行綜合分析研究后認(rèn)為：氧化錫礦較合理的選礦工藝流程應(yīng)為：

1、原礦水采水運(yùn)，貯礦池放礦的選廠，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)多年的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，放入選廠的礦石很難保證數(shù)量和粒度組成的均勻，波動(dòng)幅度較大，預(yù)先磁選無法正常操作，實(shí)踐證明上述砂礦流程不能適應(yīng)，可改為如圖1的流程。

圖1

2、磨礦系統(tǒng)均把預(yù)先篩分和檢查篩分合而為一，并根據(jù)篩分設(shè)備的成熟情況，盡量使用篩分設(shè)備。-0.2毫米的礦漿用離旋器進(jìn)行分級(jí)。

3、使用單支狀流程，礦砂系統(tǒng)按各段磨礦的粒度分為1～0.3、0.3～0.074、0.074～0.037粒級(jí)，分別使用分配器，分到同類型搖床選別。

4、砂礦系統(tǒng)各段選別之前，貫徹難易分別磨選，均采用預(yù)先磁選，分成磁性與非磁性部分，再分別用搖床選別，搖床中礦也分別入磨。

5、泥礦系統(tǒng)，用離旋器脫出-5微米后，先浮選產(chǎn)出低品位精礦，再重選產(chǎn)出精礦和富中礦。

6、貯礦池放礦的殘坡積砂礦，仍繼續(xù)使用次精礦集中復(fù)洗，為貫徹難易分選預(yù)先引入磁選，磁性部分和非磁性部分，分別單獨(dú)處理，并產(chǎn)出貧中礦。

該選礦廠將研究出的新工藝很快運(yùn)用到了實(shí)際生產(chǎn)中，實(shí)踐證明，新工藝磨礦效果好，原存在的問題也得到了改善，錫礦的回收率也有了較大的提升，可見，新工藝較合理，值得推廣。